11일 업계에 따르면 최근 글로벌 완성 차 기업들이 ‘기가 캐스팅을 속속 도입하면서 새로운 제조 혁신의 바람이 불고 있다. 이는 1900년 초 포 디즘, 1980년대 토 요 타 생산 시스템에 이은 세 번째 제조 혁신으로 불린다.
지금도 자동차는 일반 대중에게 부동산 다음으로 높은 경제 가치를 갖는다. 그럼에도 불구하고 통계청에 따르면 대한민국 주민 등록 인구에서 두 명 중 한 명은 소유하고 있을 정도로 보편화해 있다.
100년 전만 하더라도 자동차는 부유층 특권의 상징이었다. 숙련된 기계 공이 수제로 소량 생산하는 방식의 고가 제품이었기에 소수만이 누릴 수 있는 사치품이었다.
하지만 헨 리 포 드는 자동차의 편리함을 다수가 누려야 한다는 신념으로 저렴하게 제조할 수 있는 방식에 대해 고민했다. 이를 위해서는 대량 생산이 선행돼야 하기에 포 드는 세계 최초로 컨 베 이어 벨트를 개발하고 분업화 방식을 도입했다.
이 방식으로 1908년에 탄생한 최초의 보급형 자동차 포 드 ‘모델 T’는 각진 외형과 검은색으로 통일됐다. 검은색 페인트가 가장 빨리 마르고 한 가지 색만 칠해야 시간과 비용을 절감할 수 있어 서다. 이처럼 제조 단가를 낮추기 위해 각 고의 노력을 기울인 결과, 포 드 의 자동차는 850달러의 합리적 가격대로 대중 접근성을 높여 미국 자동차 시장의 절반을 차지하게 된다.
컨 베 이 어 벨트와 분업 시스템은 그의 이름을 따 ‘포 디즘으로 명명됐으며 대량 생산 시대를 상징하는 용어가 됐다. 또 포 드는 노동 시간은 줄이고 임금을 두 배로 올려 노동자들도 부를 축적할 수 있게 만들었고 중산층을 확대하는 데에도 기여했다. 경제력이 생긴 중산층이 자동차 구매를 더 많이 하면서 자동차의 대중화가 시작됐다.
토 요 타는 필요할 때 필요한 만큼 필요한 양만 생산하도록 하는 JIT(Just In Tome) 시스템 혹은 토 요 타 생산 시스템(TPS) 중점으로 세계 자동차 업계의 1위로 올라섰다. 이 시스템은 한국을 포함해 포 드, GM 등 글로벌 자동차 제조사들이 속속 도입했다.
토 요 타는 기초에 철저한 관리 방식으로 불필요한 낭비와 불량을 줄이는 데 초점을 뒀다. 과잉 생산, 대기, 운반, 재고, 생산 동작 등 전반적인 낭비와 기회 손실 비용을 줄여 원가 절감을 하고 고객에게 양질의 가치를 제공하는 것을 목표했다.
토 요 타는 그중 과잉 생산으로 발생하는 재고를 가장 큰 낭비로 보고 이를 개선하기 위해 노력했다. 전공 정에서 만들 물건을 후 공 정으로 보내는 기존 방식에서 후 공 정에서 전공 정으로 필요한 물품을 가지러 가는 후 공 정 인수로 변경했다. 이로써 시간적, 공간적 수요와 공급의 불일치 현상으로 재고가 쌓이는 현상이 방지 되면서 재고 비용도 효과적으로 줄였다.
여기에 전기 차 대중화 초입 단계에 들어서면서 자동차 제조사들의 가격 경쟁도 시작됐다. 자동차 제조사들은 전기 차 가격의 40%를 차지하고 있는 배터리 외 60%에서 생산 비용을 줄여야 생존이 가능하기 때문에 또 한 번의 제조 혁신이 절실해진 상황이다.
생산 효율은 높이고 전기 차의 가격을 내리기 위한 핵심적인 방식으로 ‘기가 캐스팅’이 떠오르고 있다. 테 슬라 가 선도한 기가 캐스팅은 커다란 부품을 일체 형으로 한 번에 찍어내는 방식이다. 이로 기존 수십 개의 부품을 용 접 하지 않을 수 있어 공정은 효율 화 되고 비용과 무게도 낮출 수 있게 됐다.
토 요 타, 볼 보, 폭 스 바 겐 등 주요 글로벌 자동차 업체들도 유사한 공정을 도입하겠다고 밝혔다. 현대 차 그룹도 최근 ‘하 이 퍼 캐스팅’이란 상표권을 출원을 해 기가 캐스팅을 벤치 마 킹 한 제조 방식을 고려하고 있는 것으로 알려졌다.
이 항구 자동차 융합 기술 원 원장은 “과거에는 주문 생산이 아닌 양산으로 했지만, 이제는 수요자의 요구를 즉시 충족시켜야 한다”며 “컨 베이어 벨트로는 불가능하기 때문에 앞으로는 점점 더 주문 생산 방식으로 가게 될 것”이라고 말했다.
원가 절감의 가장 빠른 지름길은 사람을 줄이는 것이지만, 디지털 팩 토 리 에서는 오히려 다양한 직종이 늘어나고 있다. 이에 자동차 제조 변화로 생긴 직종에 대한 대응이 시급하다는 의견도 나오고 있다.
